I. Loại bỏ khí không hoàn toàn (Nguyên nhân cốt lõi): Độ nhớt cao của hỗn hợp tạo bọt khiến nó dễ bị giữ lại không khí trong quá trình khuấy trộn. Tốc độ trộn quá cao hoặc khử khí chân không không đủ sẽ ngăn cản bọt khí thoát ra kịp thời. Việc xử lý bề mặt nhanh chóng tạo ra một "lớp da" mịn màng để giữ không khí bên trong, tạo ra một mạng lưới dày đặc các khoảng trống bên trong ẩn sau quá trình xử lý cuối cùng.
II. Tỷ lệ công thức không cân bằng: Tỷ lệ chất tạo bọt và chất xúc tác không chính xác là những nguyên nhân phổ biến. Việc sử dụng quá nhiều chất tạo bọt sẽ gây ra hiện tượng tạo bọt vi mô-bên trong liên tục, dẫn đến hiện tượng giãn nở thứ cấp sau khi bề mặt đông kết. Chất xúc tác quá mức sẽ đẩy nhanh quá trình xử lý bề mặt-tạo ra lớp vỏ cứng bên ngoài và lớp bên trong lỏng lẻo-ngăn không cho bong bóng thoát ra ngoài và khiến chúng tích tụ thành những khoảng trống dày đặc.
III. Nhiệt độ tăng bất thường trong quá trình đóng rắn: Các khối xốp lớn có độ dày đáng kể và khả năng tản nhiệt bên trong chậm, dẫn đến chênh lệch nhiệt độ rõ rệt giữa lõi và bề mặt trong quá trình đóng rắn. Nhiệt độ bên trong tăng nhanh và nồng độ nhiệt kích hoạt tạo bọt cục bộ, liên tục; vì bề mặt đã cứng lại và không thể giảm bớt áp suất nên các khoảng trống ô dày đặc, khép kín-sẽ hình thành bên trong.
Để giải quyết các khiếm khuyết bên trong này và đảm bảo kết cấu bọt đồng nhất, quy trình sản xuất phải được tối ưu hóa bằng cách tinh chỉnh các kỹ thuật khuấy, đảm bảo khử khí chân không hiệu quả, điều chỉnh chính xác tỷ lệ tác nhân thổi-với-chất xúc tác, làm chậm tốc độ xử lý ban đầu và cân bằng nhiệt độ xử lý để cho phép bong bóng bên trong thoát ra ngoài đúng cách.
